ÉQUIPEMENT FEO. & ANG. SYSTÈMES
Transport et stockage de matériaux en vrac
Nous pouvons fournir une conception et une installation qui optimisent les performances de chaque composant, tout en maximisant le stockage, le transport, le rendement et la flexibilité des produits. Nos conceptions se concentrent sur la facilité d'entretien, le contrôle de la poussière et un pourcentage élevé de disponibilité.
Avec plus de 30 ans d'expérience à la tête de l'industrie, IAC est l'expert des industries de traitement et de manutention de matériaux en vrac. Notre personnel a de l'expérience dans presque tous les environnements de traitement en vrac, y compris les agrégats, sable de fracturation, éthanol, céréales et aliments pour animaux, denrées alimentaires et boissons, plastiques et leur transformation ; et ont également fourni des services d'ingénierie, de construction et d'équipement aux industries du ciment, du charbon, de la fonderie et de la transformation de l'acier.
Regardez notre vidéo ci-dessous pour voir toutes les solutions de manutention et de stockage de matériaux en vrac secs proposées par IAC !
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Silo de stockage en vrac de qualité utilitaire soudé en atelier IAC pour application DSI et ACI
Traitement, transport et stockage de matériaux secs en vrac
Conçus principalement pour être utilisés par les producteurs et les expéditeurs de solides en vrac secs, les processus de manutention de vrac sec comprennent le concassage, le criblage, le transport, le stockage, l'ensachage, le chargement et le transport. L'objectif d'IAC est de permettre au personnel de l'industrie de la manutention en vrac d'appliquer une technologie de contrôle de la poussière de pointe pour aider à réduire ou à éliminer l'exposition des travailleurs à des concentrations de poussières dangereuses.
Tout au long de la production et du traitement des matériaux en vrac, le solide sec subit un certain nombre d'opérations de concassage, de broyage, de nettoyage, de séchage et de calibrage du produit avant d'être transformé en un produit commercialisable. Ces opérations sont hautement mécanisées et, individuellement et collectivement, ces processus peuvent générer de grandes quantités de poussière. Si les technologies de contrôle sont inadéquates, des niveaux dangereux de poussière respirable peuvent être libérés dans l'environnement de travail, exposant potentiellement les travailleurs. En conséquence, des réglementations fédérales sont en place pour limiter l'exposition aux poussières respirables des travailleurs des mines, des usines et des entrepôts.
Concassage, broyage et criblage
Les opérations de concassage, de broyage et de criblage des matériaux peuvent être des sources majeures de poussières en suspension dans l'air en raison de la nature inhérente des processus de réduction de taille et de ségrégation. Le contrôle de la poussière générée par ces opérations peut être réalisé grâce à une analyse appropriée des sources, à l'identification des technologies de contrôle appropriées et à l'application et à la maintenance cohérentes des contrôles sélectionnés.
écrasement
Les procédés de broyage contiendront toujours au moins un circuit de concassage et auront souvent plusieurs concasseurs, souvent de types différents. La sélection des concasseurs est basée principalement sur les exigences de réduction de la taille des matériaux et de débit. Les considérations de sélection secondaires incluent la composition, la dureté et l'abrasivité du ou des matériaux d'alimentation. Le type de concasseur primaire le plus courant est le concasseur à mâchoires qui fonctionne en comprimant le matériau d'alimentation entre une plaque ou une mâchoire fixe et mobile. Les concasseurs à cône ou giratoires peuvent être utilisés comme concasseurs primaires ou secondaires et fonctionnent également par compression.
Les broyeurs à marteaux, les concasseurs à percussion et les concasseurs à cylindres fonctionnent principalement par impact en fonction de la vitesse du rotor à laquelle la force de rupture est transmise du concasseur au matériau. La compression implique un transfert d'énergie plus lent que l'impact, et les concasseurs à compression produisent un peu moins de poussière que les concasseurs à percussion.
L'action mécanique des broyeurs peut générer des mouvements d'air ; c'est-à-dire que les concasseurs à mâchoires peuvent avoir un effet de type soufflet et que les concasseurs à cône ou giratoires peuvent agir comme des ventilateurs, bien qu'aucune de ces classes de concasseurs ne fonctionne à des vitesses élevées. En revanche, les broyeurs à marteaux fonctionnent avec des composants à vitesse plus élevée et peuvent agir comme des ventilateurs centrifuges.
Fraisage
Le broyage, souvent appelé broyage, est un processus par lequel les minéraux granulaires sont réduits en taille par compression, abrasion et impaction. Les moulins peuvent être classés en deux grands types en fonction de leur fonctionnement : les moulins à tambour et les moulins à agitation. Les broyeurs à tambour fonctionnent généralement dans une orientation horizontale, et l'enveloppe du broyeur tourne pour communiquer un mouvement au contenu ou à la charge. Les broyeurs à agitation peuvent être horizontaux ou verticaux et le mouvement est communiqué à la charge par un élément d'agitation interne.
Les broyeurs à tambour utilisent un certain type de support pour effectuer la réduction de taille, souvent des tiges ou des billes, généralement fabriquées à partir de fer ou d'un alliage d'acier, ou d'un matériau céramique à haute densité lorsque la contamination métallique du produit est un problème. Les broyeurs autogènes utilisent la matière première elle-même comme milieu, et les broyeurs semi-autogènes utilisent une combinaison de la matière première et des billes. Les broyeurs à agitation réduisent la taille de la charge d'alimentation entre les composants fixes et rotatifs du broyeur.
La considération la plus importante pour le contrôle de la poussière dans un circuit de broyage/classification/stockage de produits est le confinement de la poussière, et la seconde est la collecte de la poussière. Tous les équipements de convoyage de matière liés à un circuit de fraisage ou de broyage doivent être clos. De plus, tous les points de transfert doivent être entièrement fermés.
Convoyage et transport
Il existe de nombreux types d'équipements utilisés dans les opérations de traitement pour transférer des matériaux d'un endroit à un autre. Le matériau transféré peut aller du minerai brut non traité au produit fini entièrement traité. Chaque méthodologie de transfert de matériel a ses propres forces et faiblesses. La sélection appropriée du type d'équipement correct est fonction de l'application spécifique, en tenant compte du matériau à transférer, de la distance de transfert et de la nature du transfert (c'est-à-dire horizontal, vertical, incliné ou décliné).
Convoyeurs à bande
Les convoyeurs à bande font partie des équipements les plus couramment utilisés dans les opérations de traitement en vrac. Un convoyeur et les points de transfert associés peuvent générer des quantités importantes de poussières respirables et être l'une des principales sources d'émissions fugitives de poussières au sein d'une opération. Les opérations doivent contrôler ces émissions en contenant, en supprimant ou en collectant mécaniquement la poussière, avant ou après qu'elle soit en suspension dans l'air, en accordant une attention particulière aux points de transfert.
Il existe trois principales causes profondes des émissions de poussières fugitives associées aux bandes transporteuses : les déversements, les retours et la poussière en suspension dans l'air. Le contrôle des trois principales sources de poussière est nécessaire pour éliminer les émissions fugitives de poussière.
Le grand défi lié aux convoyeurs est le nombre de courroies impliquées et la distance totale parcourue dans une usine de traitement du minerai. Certaines ceintures sont situées à l'extérieur où la libération de poussière n'est pas aussi critique que lorsqu'elles sont situées à l'intérieur d'un bâtiment. Un autre défi particulier aux convoyeurs est leur capacité à générer ou à libérer de la poussière, qu'ils soient lourdement chargés de matériaux ou presque vides. Le contrôle de la poussière des convoyeurs nécessite une vigilance constante du personnel de maintenance pour réparer et remplacer les pièces usées et cassées, y compris les bandes transporteuses. L'entretien et l'inspection de base sont nécessaires pour s'assurer que toutes les parties du système fonctionnent à leur capacité.
Le matériau peut s'échapper par les goulottes usées par la rouille ou l'abrasion, et même de petits trous créés par des boulons manquants ou des trous plus grands créés par des portes d'accès ouvertes peuvent être une voie pour la poussière fugitive. Dans certains cas, il peut s'avérer nécessaire de remplacer une goulotte de chargement complète pour assurer un confinement adéquat.
Convoyeurs à vis
Les convoyeurs à vis sont l'une des méthodes les plus anciennes et les plus simples pour déplacer des matériaux en vrac. Ils sont constitués d'une vis sans fin tournant dans une auge fixe. Le matériau placé dans l'auge est déplacé sur sa longueur par la rotation de la vis. Les convoyeurs à vis peuvent être montés horizontalement, verticalement et dans des configurations inclinées.
Poste de préparation
Un élévateur à godets typique se compose d'une série de godets montés sur une chaîne ou une courroie qui fonctionne au-dessus de la tête, montés sur des poulies de tête et de queue. Les godets sont chargés en ramassant le matériau du coffre (en bas) ou en alimentant le matériau dans les godets. Le matériau est déchargé lorsque le godet passe sur la poulie de tête.
Un boîtier en acier renferme généralement l'ensemble de l'ensemble et contient effectivement de la poussière à moins qu'il n'y ait des trous ou des ouvertures dans les boîtiers. Les émissions de poussière se produisent généralement au pied de l'élévateur où le matériau est introduit dans l'élévateur ou à la tête de l'élévateur où le matériau est déchargé.
Les émissions au niveau du coffre de l'élévateur peuvent être contrôlées par une conception appropriée d'une goulotte de transfert (similaire aux convoyeurs à bande) entre l'équipement d'alimentation et l'élévateur. La poussière peut être réduite de manière significative en maintenant la hauteur de chute des matériaux à un minimum et en chargeant doucement les matériaux dans le coffre de l'élévateur.
Le contrôle des émissions de poussière à l'extrémité de décharge de l'élévateur à godets peut être réalisé par une ventilation appropriée vers un dépoussiéreur, ainsi que par l'utilisation d'enceintes et de goulottes appropriées entre la décharge de l'élévateur et l'équipement de réception.
Convoyeurs pneumatiques
Convoyeurs pneumatiques sont des tubes ou des tuyaux à travers lesquels le matériau est déplacé par des systèmes de pression ou de vide (aspiration). Les systèmes à pression positive peuvent être des phases diluées ou denses.
Bacs de stockage, trémies et silos
Un récipient de stockage est considéré comme composé d'un bac et d'une trémie. Un bac est la partie supérieure du navire et a des côtés verticaux. La trémie, qui a au moins un côté incliné, est la section entre le bac et la sortie de la cuve. Bien qu'une trémie à débit massique soit généralement préférable à une cuve à écoulement en entonnoir, l'investissement supplémentaire généralement requis doit être justifié. Souvent, cela peut être fait par la réduction des coûts d'exploitation. Mais lorsque l'espace d'installation est limité, un compromis doit être fait, comme fournir une conception spéciale de trémie et parfois même un alimentateur.
Les stocks
Les stocks et les zones ouvertes sont courants dans de nombreux sites d'extraction minière, d'extraction de bois et de manutention de céréales. Il existe généralement deux types de stocks : à long terme et à court terme. Un stockage à long terme ne subit aucune perturbation du tas sur une longue période de temps (plusieurs mois ou plus). Les stocks à court terme peuvent être constitués de produits ou de matériaux qui sont stockés temporairement jusqu'à ce qu'ils soient utilisés dans un processus. Les piles de surtension sont des stocks courants à court terme.
Dispositifs d'assistance au débit et distributeurs
Il existe souvent des situations dans lesquelles les bacs à flux massique ne peuvent pas être installés pour des raisons telles que les limitations d'espace et les exigences de capacité et un pontage a lieu, et un flux massique non assisté n'est pas possible. Pour gérer ces situations, un certain nombre d'assistants d'écoulement sont disponibles, dont les plus souhaitables utilisent un chargeur et une trémie à débit massique courte pour agrandir le canal d'écoulement d'un bac à entonnoir. Les éléments suivants sont généralement aussi efficaces que les types à débit massique.
Trémies vibrantes
Il s'agit de l'un des assistants de flux les plus importants et les plus polyvalents. Ils permettent d'agrandir l'ouverture du bac de stockage et de provoquer l'écoulement en brisant les ponts de matière. Deux types de base de trémies vibrantes sont courants : le type giratoire, dans lequel les vibrations sont appliquées perpendiculairement au canal d'écoulement, et le type tourbillon, qui, en fournissant une torsion et une portance combinées au matériau, provoque la rupture du pont.
Feeders vis
Ces convoyeurs à vis spécialisés peuvent être utilisés pour aider au déchargement des bacs et à la production d'une alimentation uniforme. Ce qui est important ici, c'est la nécessité d'une vis à pas variable pour produire un écoulement uniforme.
Alimentateurs à bande, à tablier et vibrants
Ces convoyeurs spécialisés contrôlent la décharge du bac ou du silo en effilant la sortie dans les plans horizontal et vertical. Pour assurer l'écoulement des solides à écoulement non libre le long de la paroi avant du bac, une plaque de butée inclinée à l'avant de la trémie est typique. Les particules sont mises en mouvement à partir de leur état de stockage statique par le mouvement de la courroie ou de l'alimentateur vibrant.
Des dispositions doivent être prises pour un ajustement sur place de l'espace entre la jupe et le distributeur afin d'assurer un écoulement uniforme sur toute la longueur et d'empêcher la fuite de particules et de poussière.
Chargement, déchargement et ensachage en vrac
Lors du chargement en vrac du produit, la poussière contenue dans le produit peut être libérée et émise dans l'air ambiant lorsque le produit tombe de la zone de chargement vers le conteneur de transport (camion, wagon, barge ou bateau). Cet air chargé de poussière peut exposer les travailleurs à la poussière respirable, ainsi que créer des problèmes de poussière nuisibles.
Un certain nombre de facteurs influent sur la gravité de la libération de poussière lors du chargement en vrac, notamment : le type de produit et sa distribution granulométrique, la teneur en humidité du produit, le volume du produit chargé et le taux de chargement, la distance de chute, les facteurs environnementaux tels que vitesse du vent et de la pluie, et caractéristiques physiques du navire récepteur.
Becs de chargement
La goulotte de chargement est conçue pour transférer le produit d'une usine/conteneur de stockage dans le véhicule qui sera utilisé pour transporter le produit. Typiquement, ces goulottes ont la capacité de s'étendre jusqu'au véhicule en cours de chargement, puis de se rétracter pour permettre au véhicule de s'éloigner de la station de chargement. La course du bec peut être aussi courte que quelques pieds et peut s'étendre jusqu'à 100 pieds. Les goulottes de chargement télescopiques sont équipées d'une série de godets ou de tuyaux télescopiques qui s'étendent et se rétractent. Le bec a typiquement une enveloppe extérieure qui renferme la section de transfert de produit du bec. Cette enveloppe extérieure protège le produit des éléments (pluie, vent, etc.) et aide à contenir les poussières éventuellement libérées.
Bagging
Le chargement d'un produit dans un certain type de conteneur est normalement appelé « ensachage ». L'empilement de ces sacs de produits sur des palettes pour l'expédition aux clients est généralement appelé "palettisation". Il existe un large éventail de différents types de sacs utilisés pour expédier les produits aux clients, allant des sacs en vrac de 50 livres à plus d'une tonne. Seuls les sacs de type plus petit (100 livres ou moins) sont généralement palettisés car les sacs en vrac plus grands sont dans la plupart des cas expédiés individuellement. Le processus d'ensachage et de palettisation peut être effectué manuellement ou via un type de processus semi-automatisé ou totalement automatisé.
Sacs en vrac
Les conteneurs pour vrac intermédiaires flexibles (FIBC), également appelés «sacs en vrac», «sacs semi-vrac», «sacs mini-vrac» et «grands sacs», sont devenus plus populaires ces dernières années pour l'expédition de produits. Ils sont souvent plus rentables que les sacs de 50, 80 ou 100 livres pour le producteur et l'utilisateur final.
La méthode la plus efficace pour contrôler la poussière libérée lors du remplissage des GRVS consiste à utiliser une vessie en caoutchouc néoprène extensible dans le bec de remplissage de l'unité d'ensachage. Cette vessie se dilate contre l'intérieur du bec de chargement FIBC et le scelle complètement, éliminant tout produit et poussière s'échappant du bec pendant le chargement. Lors de l'utilisation de cette vessie d'expansion, le bec d'alimentation doit également incorporer un système de ventilation d'échappement pour évacuer l'excès de pression du FIBC pendant le chargement.